Заводът на BMW в Динголфинг произвежда автомобили с всякакво задвижване на една и съща поточна линия. А всеки завод на компанията има свой дигитален виртуален близнак.
Спирането и повторното стартиране на поточните линии бе сложен и неочакван процес, който създаде сериозни предизвикателства за производителите. Когато 250 автобуса изминават по 40 000 км всеки ден за да докарат работниците, прецизното управление на ресурсите се превръща във важно дело. И това е само част от уравнението.
Дори тук има поточна линия…Замислен гледам рафта върху който се поставят таблите след хранене във ведомствената столова на завода на BMW в Динголфинг, конструиран с движещи се ленти върху ролки и автоматично повдигащата се ролетна щора за да бъде прибрана поредната порция в помещението за обработка на отпадъците. Никой не може да надзърне към тази зона, защото щората се затваря много бързо. Всичко това би могло да послужи като малка аналогия с производството на автомобили на конвейера в отсрещната сграда. Интересно е дали поточната линия за таблите в столовата не е хрумнала на някой от инженерите докато е чакал ред и се е нервирал че се бави с отсервирането? И дали разнообразната, чиста, качествена и определено естетично изглеждаща храна не е в обяснението за качеството на продуктите на BMW.
Това, в кръга на шегата. Доброто хранене е предпоставка за мотивация на работниците, но за това разбира се има и множество други фактори. Като например работното им място да е светло, ергономично и чисто.
Прецизният „тайминг“
Основният дял от публикациите в автомобилните медии включва представяне на модели и технологии, сравнения и икономически анализи. Освен от развойна работа, обаче автомобилите са резултат от една цялостна сложна организация на производствения процес и качеството им и тяхната себестойност в голяма степен зависят именно от това. Заводът за производство като този в Динголфинг е ангажиран с крайния монтаж от общото сглобяване на автомобила – всичко останало се осигурява от доставчици на различни нива, скрепени в колкото стройна, толкова и крехка взаимообвързана система. „Спирането на завода в Динголфинг бе лесно, стартирането му обаче беше нещо с което не се бяхме сблъсквали“, отбелязва любезният ни домакин от BMW.
Когато се смесиш с хората които слизат от автобусите в достойната за голям град автогара и се устремят към работните си места, а след половин час видиш как всички хора от предишната смяна напуснат завода си даваш сметка за огромния човешки ресурс който се движи организирано по подобие на пчелин в този завод. Сега си представете прецедентът при който всичко това спре. А после да трябва да тръгне отново. Само че някъде в цеховете на доставчиците вече липсва определен компонент, без който целият автомобил не може да бъде сглобен.
Междувпрочем всичко това се случваше доскоро. Противно на логиката на производствените методи Just-in-time и Lean manufacturing, създадени съответно от Херни Форд, Ейджи Тойода и Тайити Оно, много недовършени автомобили трябваше да бъдат „складирани“ и да изчакват някъде поради липса на определен компонент. След това мобилни групи монтират частите, когато те най-после бъдат доставени и извършват необходимите актуализации на софтуера и калибриране на системите. Това в голяма степен наподобява занаятчийското производство на автомобилите от времената преди Хенри Форд да пусне своята първа поточна линия в Ривър Руж, която представлява нито повече нито по-малко дълги релси и електромотор, който тегли автомобилите. Това обаче е преломният момент в който започва историята на модерното и ефективно производство, еманация на което е заводът на BMW Динголфинг.
Мрежа от заводи в цял свят
Автомобилите и мотоциклетите от своите четири марки BMW, MINI, Rolls-Royce и BMW Motorrad, BMW Group произвежда в 30 производствени предприятия по цял свят в ход на който е развитието на производствената стратегия BMW iFACTORY. LEAN. GREEN. DIGITAL. Тази концепция е валидна както за отбелязалият своята 100-годишнина завод в Мюнхен така и за този, който ще произвежда моделите базирана на новата архитектура Neue Klasse в Дебрецен, Унгария. В общи линии тези думи означават търсене на максимална гъвкавост и ефективност при производството, високо ниво на качество и контрол, както и възможности за интеграция. Накратко: BMW има малък производствен тираж на фона на гиганти като Volkswagen или Toyota поради което гъвкавостта е от особена важност на баварската компания. Именно затова тя осигурява възможността заводите и да произвеждат автомобили с коренно различни задвижвания – на поточните линии в Динголфинг, например могат да се видят варианти на Серия 7 с дизелови двигатели, plug-in хибриди, както и чисто електрическата i7.
Всичко това се отчита още от ниво развойна работа, с проектиране на платформи като CLAR която може да помещава двигатели с вътрешно горене, батерии на plug-in хибриди в задната си част и батерии в модифицираната дънна конструкция. Спектърът е толкова голям че тук се извършва и сглобяването на iX, с неговата самостоятелна каросерийна архитектура изискващо определени специфики в дейностите – като производството на място на леката каросерия и електрическото задвижване – които са изисквали инвестиции от 400 милиона за интегриране на поточна линия с отделен клон. Всеки автомобил движещ по поточната линия има строго специфичен код включващ оборудването му, а възможността за адаптация с „абсорбиране“ на проблеми със снабдяването води до по-добро управление на флуктуациите в търсенето. Един от примерите за това е фактът че клиентите могат да променят определени елементи на конфигурацията на автомобила си до шест дни преди датата на производство. Сред целите на BMW iFACTORY е да получава и анализира данните в реално време през целия производствен цикъл в рамките на глобалната си мрежа за да се постигнат максимално кратки времена на доставки. Това включва не само обемите на производство, пазарното планиране и заводите за крайно производство, но цялата производствена верига и управлението на складовите наличности.
От BMW твърдят че в производствените процеси се използват най-модерните методи за съответните дейности още от ниво развойна дейност. Всеки детайл от производствените предприятия се записва с помощта на 3D скенер в резултат от което планирането на процесите може да се извършва дистанционно. Освен това всеки завод има свой „дигитален близнак“, позволяващ планиране на всички структури и процеси на напълно ново ниво. Тази визуализация и разширена реалност се извършва съвместно с NVIDIA и позволява също виртуално обучение на служителите за бъдещи процеси и технологии и планиране с партньори в производството на ранен процес.
Заводът в Динголфинг
Заводът в Динголфинг датира като производствена база на BMW от началото на 70-те години. Първоначално той е дом на Hans Glas GmbH, известен с производството на микроавтомобилите Goggomobil от 50-те и 60-те години, докато BMW не купува през 1967 г. компанията, а в началото на 70-те не построява и ново производствено предприятие на това място.
BMW Динголфинг е завод с широкоспектърни дейности, включващи обработката на стомана, алуминий и усилени с въглеродни нишки полимери за произвеждане на каросерията (някои от заводите не включват този етап, а каросериите се доставят готови), боядисване, монтаж на поточните линии и в момента произвежда моделите от Сериите 4, 5, 6, 7 и 8, във всичките им варианти, както и IX. Той включва също производство на компоненти, включително електрическо задвижване и каросерийни структури за Rolls Royce. Заводът има 17 000 служителя и произвежда средно по 1500 автомобила дневно. Всяко година в него се инвестират няколкостотин милиона евро в нови модели и технологии. Сложна логистична мрежа от автобусни превозвачи има грижата да докара служителите от различни части на Долна Бавария до работното им място и да ги върне обратно. Общо 250 автобуса всеки ден изминаващи общо 40 000 км(!). В допълнение към производството на автомобили производственото предприятие в Динголфинг е отговорно също и за производството на пресовани части, задвижвания и ходови части. Заводът за компоненти 02.20 приютява т.нар Competence Centre за производство на електрическо задвижване, който снабдява всички заводи на BMW Group по света с електрически мотори и високоволтови батерии за производство на plug-in хибриди и чисто електрически модели. Тук се изработват и каросериите на моделите на Rolls-Royce. Т.нар. Dynamics Centre, е огромна складова секция осигуряващ централно снабдяване на дилърствата на BMW с оригинални части.
Текст: Георги Колев
Снимки: BMW