Вход

Абонамент

Благодаря, че избрахте да се абонирате за auto motor und sport. Изберете вида абонамент и въведете нужните данни, а ние ще се погрижим списанията да достигнат до Вас максимално бързо.

Избери годишен абонамент и вземи 20% отстъпка.

Абонамент

Благодаря, че избрахте да се абонирате за auto motor und sport. Изберете вида абонамент и въведете нужните данни, а ние ще се погрижим списанията да достигнат до Вас максимално бързо.

Избери годишен абонамент и вземи 20% отстъпка.

Абонамент

Благодаря, че избрахте да се абонирате за auto motor und sport. Изберете вида абонамент и въведете нужните данни, а ние ще се погрижим списанията да достигнат до Вас максимално бързо.

Избери годишен абонамент и вземи 20% отстъпка.

Абонамент

Благодаря, че избрахте да се абонирате за auto motor und sport. Изберете вида абонамент и въведете нужните данни, а ние ще се погрижим списанията да достигнат до Вас максимално бързо.

Избери годишен абонамент и вземи 20% отстъпка.

0 продукта | 0 лв.

Абонамент

Благодаря, че избрахте да се абонирате за auto motor und sport. Изберете вида абонамент и въведете нужните данни, а ние ще се погрижим списанията да достигнат до Вас максимално бързо.

Избери годишен абонамент и вземи 20% отстъпка.

auto motor und sport Bulgaria logo

По-качествени ли са модерните автомобили? Част II

12.02.2018 22:41
По-качествени ли са модерните автомобили? Част II

Изследване на auto motor und sport за начина, по който производителите изграждат качеството

Трудната работа на доставчиците

Качеството се произвежда, не се проверява

До 80 процента от  от частите на автомобила идват от доставчици. Един поглед в предприятията на ZF и Faurecia ни показват колко високи на практика са изискванията към тях.

Автомобилните производители буквално изстискват доставчиците си, като едновременно поставят високо летвата за качеството и търсят минимална себестойност на детайлите. При това скъпите тестове за проверка на качеството си остават прерогатив също на доставчиците. Ако всичко това не се спази, последните губят договорите си. Да вземем за пример ZF.

Компанията произвежда 10 000 осемстепенни автоматични трансмисии дневно, като всичките трябва да преминат през финална проверка. Прекалено късно е проблемите да се откриват в някоя по-късна фаза, когато агрегатите вече са монтирани в автомобила. Според шефа на отдела за качествен контрол на трансмисиите Мартин Щал „качеството на практика трябва да се създава, а не да се проверява“. Може и да звучи като клише, но е невероятно вярно. Затова ZF развива масивна развойна работа в името на превантивните мерки за гарантиране на качество на продуктите. На стендовете се използват мощни електромотори, които симулират работата на агрегатите при пробег от до 450 000 км.

По подобен начин стои и въпросът с изпускателните системи, към които напоследък се предявяват изключително високи изисквания – много от тях трябва да се паснат до милиметър  към дифузьора или отворите в задната броня. А това не е особено лесно, предвид грубите заваръчни процеси. За целта на Faurecia се налага да създава нови методи за производство и контрол. Те от своя страна стават модулни по подобие на тези в автомобилите и се пренасят като производствени клетки в различните заводи.

Интериор

Един доставчик на компоненти наскоро формулира казуса доста ясно: най-трудните за изработване елементи в интериора на автомобила са арматурното табло, средната конзола и облицовките и вложките на вратите. Усещането при допир, външният вид, повърхността, цветът, фугите, функциите – всичко това трябва да бъде в перфектен синхрон. Все пак пред очите винаги е именно този сложен „кокпит“. Освен всичко друго, материалите от които е изработен, трябва да издържат на слънчевите лъчи, на топлината и на купища други въздействия. Към това се добавят желанията на дизайнерите, които много често са трудно реализируеми от техническа гледна точка. За да се осъществят желанията на всички, е необходима интензивна комуникация между дизайнери, конструктори и инженери, отговарящи за процеса на крайно сглобяване. Според Ханс Николайсен от Faurecia „на колкото по-ранен етап се установят и вземат в предвид  потребителските нужди, толкова по-изгодно и качествено е производството. Много по-удобно е още тогава да се установи себестойността, с отчитане на възможните производствени количества.“ Добър пример в тази насока е арматурното табло на Mercedes S-класа, който се произвежда от Faurecia в Бьоблинген. Става дума за 500 изделия дневно. Тук можете да откриете например разкроени профили от кожа, които не са преминали през качествения контрол. Все пак не трябва да има никакви компромиси по отношение на съвършенството на материала и монтажа, а изискванията са на изключително високо ниво.

Резултати от 100 000 километровите тестове на auto motor und sport

Автомобилите, участващи в маратонските тестове, са все по-добри?

Над 200 автомобила са преминали през последните 30 години в тежките изпитания на продължителните тестове. Драмите от предишните времена вече са част от миналото – и в прекия и в преносния смисъл.

Ако се заговорите с някой редактор от по-възрастното поколение за продължителните тестове от предишни времена ще се натъкнете на доста интересни истории. Един колега например едва не се отровил от бензиновите изпарения в Aston Martin. Не е смешно, а страшно защото става дума за повреда, свързана с опасност за живота.

От 1989 година всички автомобили се оценяват на базата на специфичен за всеки клас индекс на повредите. Ако някой спре заради повреда на пътя автоматично се сдобива с десет наказателни точки. Най-лош в това отношение в нашата класация е с цели 66,5 наказателни точки. Слава богу, в днешни дни подобни неща не се случват. Надеждността на тестовите автомобили, които в сгъстения график на ползване в редакцията успяват да изминат дистанцията за средно 2,5 години са със значително подобрено качество.  Mercedes A-класа, Toyota Auris Hybrid, Ford Focus Turnier, Nissan Qashqai, Kia Sportage, BMW X5, Audi A6 Avant, Porsche 911 – всичките тези автомобили изминават 100 000 км без нито един проблем. И останалите ли обаче са толкова добри? Е, не съвсем. В момента 13 автомобила преминават през този цикъл на изпитания, като Audi S6 Avant вече се сдоби с повреден преден амортисьор, Citroen DS 5 с повреда на трансмисията (и замяна с нова), а Mercedes V-класа с дефектна ръчна спирачка. При Dacia Duster dCi 110 4х4 се появи повреда в скоростната кутия при километър 23 190 и теч на масло от турбокомпресора (Индекс на повредите 8). VW Tiguan 1.4 TSI имаше  проблеми със всмукателни колектори, с електрическата уредба, дефектира и бобина (Индекс на повредите 16,5). Porsche 911 Carrera S: всичко на всичко две инспекции, един комплект дискове и накладки, никакви повреди. Индекс на повредите 0. Kia Sportage 2.0 CRDi AWD Повишен разход на гориво (9,4 л/100 км) и износване на спирачките. Никакви повреди обаче. Индекс на повредите 0.  Ще видим как ще продължат нещата. 

Резултати от допитванията на читатели и доклада на Dekra

Изключително добър индикатор за качеството на автомобилите е нашето годишно издание  „Употребявани автомобили“, създадено съвместно с организацията за технически надзор Dekra. Анализът показва че качеството е сложен за оценка процес, частично измерваем, частично субективен и всяка марка го дефинира по различен начин. Крайните клиенти могат да видят само продукта и обслужването на дилъра. При това усещането за материалите, изработката, дълговечността и сервизното обслужване са най-важните фактори за оценка.

Производство и  финална инспекция

Цената не трябва да води до компромиси с качеството

Ценовият контраст е доста голям, но и при Porsche и при Opel качеството отговаря на изискванията. Как е възможно това?

„Постигането на качество е сложен и контролиран процес“, отбелязва Франк Мозер, отговарящ за контрола на качеството при производствения процес в Porsche. До 250 автомобила от 30 различни варианта напускат поточната линия на завода в Цуфенхаузен дневно. За да постигне нужната перфектност, всяка област в производствения процес, като сглобяването на суровата каросерия, боядисването или монтажа на компоненти трябва да премине свой собствен качествен контрол. Но това не е достатъчно. 2,5 процента от изцяло завършените автомобили се изпращат за финален одит. Тук специалистите анализират под лупа качеството на базата на специален наръчник от 500 страници и в продължение на осем часа. На всяко десето Porsche пък се правят едночасови динамични тестове. Ако се открие някакъв проблем автомобилът се изпраща в центъра за анализ на качеството.  В този случай специалистите вече препоръчват при нужда промени в производствения процес. Подобни сложни проверки и анализи за Петер Рутс от Opel са само в сферата на мечтите. В завода на фирмата в Айзенах се произвеждат 30 автомобила Corsa и Adam на час, като част от производството става при трисменен режим.

Проверка на качеството при всяка работа станция? „Не можем да си го позволим. При нас важи правилото: Не приемам дефекти, не създавам дефекти, не предавам дефекти.“ Само осем автомобила дневно преминават през голяма проверка. И въпреки това качеството на малкия автомобил е на изключително високо ниво. 

Текст: Михаел фон Майдел, Анете Нап

 

 

Коментари
comments powered by Disqus